markus33

Projekt Alpha Jet 1:4

140 Beiträge in diesem Thema

Hallo zusammen,


 


nach langer Zeit ist es nun endlich soweit, das Projekt Alpha Jet 1:4 ist gestartet.


 


Erst mal kam eine große Kiste mit vielen rohen GFK- Teilen.


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Einige Arbeiten sind schon erledigt und es erfolgte dann mal die erste "Anprobe" der Teile. 


 


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Der Bautisch ist 2m lang.... der Flieger über alles 3,10m. 


 


Der mit Abstand schwierigste Teil am Alpha ist die ganze Landeklappen- Mimik. Diese ist um zwei Achsen schräg gestellt und dann befinden sich zwei Lager außerhalb der Flächen in den Pylonen und ein Lager innerhalb der Fläche in der Wurzel. Die Pylonen stehen von vorne gesehen senkrecht (die Flächen haben aber eine negative V-Form!) und genau in Flugrichtung. Die Achse der Landeklappen steht aber einmal in einer V-Form (natürlich nicht in der V-Form der Flächen :wink: ) und zum zweiten in der Pfeilung der Flächen. So daraus soll man mal was funktionierendes machen. Ich habe beschlossen gleich zu Beginn des Projektes diese Arbeit zu erledigen. Der Elan ist noch voll da. :wink:


 


Erst mal aus dem 3D- CAD sämtliche Achsen, Positionen und Wege heraus konstruiert und die Rohteile der Landeklappen- Scharniere (die innerhalb der  Pylonen sind)  CNC gefräst.


 


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Sind schon recht amtlich die Teile. 


 


Sieht alles noch recht einfach aus....


 


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aber....


 


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.... sehen auf einmal wieder so klein aus.


 


.... hier die Lage der Scharniere und die Lage von zwei Achsen. 


 


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Ich bin oft faul und schreibe teilweise nur wirklich wichtige Dinge auf. Gerade Winkelangaben (90°, 180°) z.B. spare ich mir gerne. Hier nur die "Krummen" oder die Abweichung zu 90° :wink:


 


Dann folgt die dritte Aufhängung. So sieht sie beim Original aus:


 


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Und so muss man die Maße und Positionen herausfinden:


 


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Das Ganze dann wieder ins CAD übertragen, Teile fräsen und einbauen und hoffen das es passt. :wink:


 


 


Flap_3.MOV


 


... passt!

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Auch eine kleine Herausforderung ist der Abschluss der Landeklappe zum Rumpf. Wie soll es beim Alpha denn anders sein, nichts ist gerade. Alles schief, schräg oder sonst wie komisch :wink:


 


Beim Original sieht das von unten so aus. 


 


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... und hier sieht man warum das auch so sein muss...


 


IMG_8174.MOV


 


Erst mal mit Papierschablonen testen. Hinzu kommt, das der runde Ausschnitt unten an der Landeklappe in der voll ausgefahrenen Position auch noch mit der Rumpfkontur übereinstimmen muss...


 


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Aber was soll´s.... wenn man es einfach haben will muss man ne Hawk, L-39 oder ne 104 bauen :D :D :D


 


 


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also das mit der 104 kann ich so natürlich nicht stehen lassen.....es sei denn man kauft was fertiges ...;-)


schön das du dein Projekt in dieses Forum schreibst....wünsche dir gutes Gelingen weiterhin....


Gruß Ralf


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Weiter geht es mit der Nasenleiste. Die herausgetrennten Flaps haben ja noch keine. Alle Maße wurden sicherheitshalber von den Teilen noch mal in das CAD übernommen und die Nasenleiste konstruiert. Ich werde die Nasenleiste aus Balsa bauen. Es muss von Beginn an auf das Gewicht geachtet werden. 20kg trocken ist das Ziel. Aus der CAD Zeichnung die Rippen herauskonstruiert und die Fräse arbeiten lassen. 


 


 


CAD- Modell der Nasenleiste (leading edge) der Flaps.


 


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Auf der Fräse...


 


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Darüber wird dann mit 1mm Balsa beplankt und final mit Glas belegt. Sollte für diesen Teil reichen.  


 


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Nebenbei wird Stück für Stück auch an so unwichtigen Dingen wie der zukünftige Hocker gearbeitet. Ach ich liebe das CAD. :D


 


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Hier das Original:


 


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Ein paar Kleinteile für den Stuhl aus dem 3D-Drucker damit der nicht arbeitslos bei diesem Projekt ist. :wink:


 


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Der Pilot von Wilson (Tailored Pilots) http://www.ytinternational.co.uk/tailored_pilots/tailored_quarter.html


ist auch schon eingetrudelt. Gut das ich so früh (letzes Jahr im September) bestellt habe :wink:.


 


Am Helm muss ich aber noch mal Hand anlegen. Den HGU 55- G( German Version) hat er leider nicht im Programm. Dieser ist grau, hat ein anderes Visor- Shield und den Slider auf der Seite. Aber was soll´s.... machen wir dann bei Gelegenheit neu :wink:


 


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Und an weiteren Unwichtigkeiten gearbeitet.... natürlich mal richtige Scale- Scheinwerfergläser machen. :D


 


Hier das Original:


 


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Kleine 3D- CAD Fingerübung:


 


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Und dann das fertige Glas aus dem STL- 3D Drucker (Stereolithographie). Mit etwas Nacharbeit sieht das dann so aus:


 


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Schlafen....kommt manchmal vor :wink:. Ja CAD hilft ungemein. Modellbau etwas anders, aber nicht weniger anspruchsvoll. Ich arbeite jetzt 7 Jahre intensiv damit und suche manchmal immer noch nach Lösungswegen.... :wink:


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Nein der ehemalige Schweighofer Alpha ist in 1:2 kommairgendwas. Meiner hier ist im handlichen 1:4 Format und darf überall fliegen :mrgreen:


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Sodale, habe leider gerade nicht so viel Zeit, aber die komplette Flap- Anlenkung inkl. der Servoposition und der Hebel ist auch erledigt. Auch hier half wieder das gute CAD um im Vorfeld die beste Position und die richtigen Hebelverhältnisse heraus zu finden. Ziel war es mit der größtmöglichen Untersetzung (kurzer Arm am Servo) den nötigen Ausschlag  zu erreichen und in der Flap- Endposition im Totpunkt des Servohebels zu liegen.


 


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Hierfür wurden einmal die Maße in das CAD und dann später wieder zurück auf das Modell  übertragen. Gleichzeitig wurden leichte aber sehr stabile Servohalter gefräst. 


 


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Die Maße haben sich nach dem Einbau als absolut korrekt und übertragbar erwiesen. :mrgreen:


 


https://youtu.be/U0SsvMKgK7M


 


 


https://youtu.be/Tutgp6TQX5w


 


 


Funzt.... :-P

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Hi Okke,


 


ja das ist Lasersintern  :wink:. Die Rails und die Haltepratzen vom Hocker sind auch Lasersinter- Teile. Der Fallschirmbehälter, der Leinenbehälter, der Auslöser und noch ein paar Kleinteile oben sind aus dem "normalen" Drucker aus ABS. 330mm Gesamthöhe vom Stuhl sind auch schon beachtlich.... :o


 


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Es wird höchste Zeit sich mal mit den Gewicht der Maschine auseinander zu setzen. Angepeilt war eigentlich die magische Grenze von 20kg trocken und dann mit der Tankgröße und dem max. mitführbaren Sprit unter der 25kg Grenze zu bleiben.


 


Also jedes noch so kleine Teil in einer Liste aufgenommen und gewogen, selbst den ganzen Kabelbaum, Stecker usw..  Sieht gut aus. Wenn es dabei bleibt (was ich hoffe) kann ich sogar den Tank von 6 auf 7 Liter vergrößern :D. Dann bekommt jede der zwei BF100 noch genügend Futter mit auf den Flug.


 


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Klar bleibt aber die Aufgabe weiterhin gaaaaanz genau auf das Gewicht achten. Einiges an Übergewicht bekomme ich alleine bei der Stromversorgung raus. Keine überflüssigen Pfunde mit Stromversorgungsangstboxen oder dem ganzen Gedöns. Zwei leichte Emcotec 2S 2900 mAh LiIo- Akkus mit integriertem Balancer und Ladeelektronik, Akkuweiche DIPSI Ampere mit Magnetschalter, Jeti R14 inkl. RSat2 - Cortex - Fertig. Auch z.B. die völlig sinnlos schweren Telefonkabel zwischen ECU - Turbine - VSpeak werden durch wesentlich leichtere 1mm pitch Flachbandkabel ersetzt. Sämtliche Kabelquerschnitte der wirklichen Stromlast angepasst usw. usw..  Das summiert sich und da kommt eine ganze Menge an Gewicht zusammen das man sonst rumschleppt. 


 


Die Waage bleibt also dennoch der ständige Begleiter auf der Werkbank. ;)


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Es geht, in Ermangelung an genügend Zeit, etwas langsamer voran als geplant. Aber das Höhenleitwerk sitzt auch schon mal an seinem Platz. Hier wird in Zukunft das ultra-brandneue (Prototyp) Savöx Monster SB- 2290 SG seine Dienste verrichten dürfen. Das Servo bringt bei 8,4V sicher 50kg Stellkraft, bei 7,4V immer noch 45kg. Ich denke das wird sicher auch reichen :cool:


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Heiliger Strohsack! :shock: 50kg! In der Größe?! :shock:


Entweder es hat ein sehr kurz untersetztes Getriebe und viel Laufzeit oder es ist standarduntersetzt (schnell) und zieht richtig Strom, wenn gefordert. Das Anschlußkabel sieht dick aus... ca 50W?


Und mechanisch: ist da die Abtriebswelle bis zum Servoboden durchgezogen, um die resultierenden Querkräfte abzufangen? Oder wird ein Gegenlager empfohlen, wenn man tatsächlich solche Kräfte abrufen wollte? Die Lager, Halterung...


Ich will nicht sagen, daß das in einem Standardgehäuse nicht geht, aber es ist anspruchsvoll. B)


Auch der Vielzahn zum Servohorn dürfte wohl "etwas" größer ausfallen :mrgreen:


 


Ok, solche Kräfte werden hier nicht auftreten. Aber zB bei Kreiseltests ist es nicht gleich überfordert, wenn man die Aufschaukelgrenze erfliegen will. Am Servo scheitert das dann schommal nicht! :mrgreen:


Hat was beruhigendes! Bin gespannt, was du über diesen Wolf im Schafspelz noch berichten wirst!


 


Viele Grüße,


Jörg


:)


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Holy Moly........... Aber wie ist der Spruch.. Wo rohe Kräfte schamlos walten.....  :mrgreen:


 


Schick das der Bericht weitergeht


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Sicher geben vor dem Servo die aufgeschraubten Kugelköpfe auf ;-) und flott ist es auch. 


 


Noch ein Spruch: Haben ist besser als brauchen  :mrgreen:


 


Wobei das HLW schon ein ganz schöner Löffel ist :cool:


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Es ging wieder ein kleines Stück weiter.


 


Die Seitenruderanlenkung und Lagerung ist nun auch ausgedacht und erledigt. Die SLW- Anlenkung ist multifunktional ausgelegt. Sie dient gleichzeitig als Führung und Fixierung des Stahldrahtes der SLW- Scharniere, ist eine Hohlwelle und diese Welle fungiert auch als Träger des Ruderhebels.  Das Servo selber sitzt im Rumpf unterhalb des Seitenruders und verbleibt dort auch bei der Demontage. Von außen ist nichts mehr zu sehen da alles dann unter dem Heckbürzel, das zum Schluss aufgeschoben wird, verschwindet.  Das SLW ist mit dem Lösen von 2 Schraubverbindungen sehr schnell und leicht ab zu nehmen. Das HLW sitzt nun auch in der finalen Position und ist ebenso mit 3 Schraubverbindungen schnell und komplett ab zu nehmen. Das erleichtert das nötige Auf- und Abrüsten des Fliegers doch gewaltig und verkürzt die Zeit. Auch wartungsfreundlich, da alles mit ganz wenigen Verbindungen gelöst und getauscht werden kann ohne sich die Finger zu brechen. So wie beim Original halt auch.   ;)


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Es geht im Moment nur in kleinen Schritten vorwärts, der nicht üppig zur Verfügung stehenden Zeit geschuldet....  :-|


 


Es geht mit den Speedbrakes, genau gesagt mit den Zylindern für die selbigen weiter und hier hatte ich etwas Glück. Beim JetLegend Alpha musste ich damals die mitgelieferten Fake- Sperrzylinder am Hauptfahrwerk rausschmeißen und neu machen da die originalen mitgelieferten Fake- Sperrzylinder viel zu dick waren und das Fahrwerk dadurch nicht einfahren und verriegeln konnte.  


 


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Genau aber diese Zylinder kommen jetzt beim großen Alpha wider zum Einsatz.  :mrgreen: Kleiner Alpha als Teilespender für großen Alpha. Sie passen perfekt! Bei den Fake Zylindern fehlten eigentlich ein paar Dichtungen und Anschlussnippel um wieder "richtige" Luftzylinder daraus zu machen. Ok.... ich habe, damit die auch wirklich gut laufen und dicht sind, neue Kolben mit Dichtungen gedreht. Die Passungen für die Dichtungen angepasst und die Abschlusskappen neu gedichtet. Das war wichtig damit beide Zylinder auch gleichmäßig laufen. Mit den originalen Kolben und den grausigen China- Passungen liefen die Zylinder so überhaupt nicht synchron. Ich verstehe bis heute nicht warum die Teile immer unterschiedlich sind obwohl die ja auch aus irgend einer CNC Maschine fallen. Egal...jetzt nach dem kompletten Überarbeiten laufen beide Zylinder perfekt gleich. Sieht sonst echt besch....eiden aus wenn die Speedbrakes unterschiedlich laufen. 


 


 


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Da merkt man den Größenunterschied zwischen den beiden Alphas, erst Zylinder für ein Hauptfahrwerk, jetzt die Kleinen für die Speedbrakes.


 

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